制冷系统管道安装基本“三要素”：洁净、干燥、密封。

保证三要素，必须遵循以下规范：

⑴合格的原材料

⑵安装前洁净处理

⑶正确的安装方式

⑷合理的充氮焊接工艺

⑸保压、排污、抽真空……

合格的原材料：

紫铜管：GB/T-2017选用直管，两端带塑料封口的。

无缝钢管：GB/T8163-2018

不锈钢管：GB/T-2012或（GB/T-2016适用于-45℃～-195℃）

铜管件：GB/T.1-2008《铜管接头第1部分：钎焊式管件》

无缝钢管冲压弯头国标GB/T-2005《船用钢管对焊接头》要选用冲压管件才能保证焊接质量。

无论铜管还是钢管，要尽可能采用标准的弯头、三通、直接头、变径头等，尽可能不自制这些管件。

安装前洁净处理：

紫铜管洁净处理：选用直管，两端带塑料封口的。在使用前才去掉两端的塑料封口。

合格的铜管不需要处理，可以直接使用。目测铜管内壁，若需要处理，用洁净的白布条拉擦干净即可。若油污较多，需要布条蘸化学溶剂辅助擦洗。

无缝钢管洁净处理：

无缝钢管除锈常用以下处理方式：

⑴钢管内壁喷砂处理，用洁净的白布条拉擦干净即可。

⑵钢管酸洗磷化处理。

⑶钢刷磨擦内壁处理，用洁净的白布条拉擦干净即可。要使用与钢管等径钢刷。

不锈钢管洁净处理：

不锈钢管除垢常用以下处理方式：

⑴钢管内壁喷砂处理，用洁净的白布条拉擦干净即可。

⑵钢刷磨擦内壁处理，用洁净的白布条拉擦干净即可。

要使用与钢管等径钢刷。

无论哪一种洁净方式，除锈后应快速向管道内充洁净干燥氮气并两端密封。处理后管道要尽快使用，不能长时间存放。

正确的安装方式：

按图纸要求安装：

按施工图纸要求安装管道：管径、管道坡度、回油弯等。

施工图纸没有明确要求的，按以下方法安装管道：

⑴水平管道

供液管道尽可能水平或者垂直。

吸排汽管道在沿制冷剂流动方向，应向下倾斜坡度大约是每米下降4毫米。

⑵垂直上升管道

排汽管道每超过8米的上升管道建议设一个P形回油弯。

回汽管道每超过4米的上升管道都应设一个P形回油弯。

回汽管道垂直上升段一般比水平段小一号管径，当上升管段需要缩径时，在P形弯出口位置加一变径接头。

⑶超过30米的直管道必须有一偏移或膨胀P型弯，放在管道中部以使管道变动及应力最小。

⑷每2～3m加一管道支撑。

⑸管道穿墙要管道牢固并做好防护，回汽管道穿墙要增加二次保温层。

安装图例：

回汽管道保温支座：

a.垫木材质为干燥硬杂木，由上下两半块组成，各面均应平整光洁。

做好后应做防腐处理，浸热沥青或刷沥青漆两道。

b.U型管卡应按垫木配做，与单头螺柱焊接牢固。制作合格后应做镀锌处理或刷红丹防锈漆两道并刷深蓝色面漆。

安装管道注意事项：

干燥过滤器应当最后安装，最好在系统的试压抽真空和充注之前安装。

制冷系统上的所有开孔在施工前和施工停顿期间必须加以密封，防止空气和水气的侵入。

管子必须用割管器切割。

切勿在管道内部使用任何种类的润滑油。

用专用去毛边工具将管道内部和外部的毛边去除。

防止铜屑铁屑进入管子。

使用校正工具保证管子的直径和圆度。

使用高纯氮气或经干燥过滤器的压缩空气吹扫管道。

管道焊接工艺要求——合理的充氮焊接工艺。

无论使用哪种管道材料，哪种焊接工艺，

制冷系统管道焊接要求必须采用全程充氮焊接！

使用的氮气应为高纯氮气，即洁净干燥氮气。

在氮气瓶上安装减压阀和流量计，控制氮气流量在0.05m3/h。

在氮气瓶上安装减压阀使其压力在0.2kg/cm2g以下较好。

安装没有完成，管道内一直保持氮气存在。

铜管焊接工艺：

铜管焊接工艺：

通常采用的是氧气——乙炔钎焊。

钎焊接头形式，推荐使用插接接头形式，不宜采用对接接头。

保持适宜的焊接间隙（一般在0.1-0.2mm左右），才可获得钎焊的高质量。

铜管钎焊的钎料选用（仅供参考）：

蒸发器，换热器部件系统管路等铜管钎焊时必须采用超银焊料(FWL-2C)或者银基钎料(料303,料312)；

对于铜—钢接头的钎焊时目前必须采用铜焊料或料302,料303)；

对于直径较大的集管类零部件及其上的接管钎焊时,应使用超银钎料FWL-2C或料303；

其他处于受振动,弯曲,冲击等载荷状态下工作的管道接头,钎焊时应使用超银钎料FWL-2C或料303；

对于系统安装时高压排气管道,处于受震,受弯曲的管道钎焊时,应使用超银钎料FWL-2C或料303；

铜管钎焊的钎料选用（仅供参考）：

含银5％焊料

含银25％焊料

含银40％焊料

FWL-2

焊接注意事项：

各支路与球阀焊接时，焊前应将球阀全部打开至完全开启状态。

回气集管与过滤器芯焊接时，应先取出过滤器芯支撑,密封元件，阀芯与阀杆。

充灌阀，电磁阀在焊前必须拆去密封元件和线圈。

焊前准备钎焊接头与接头之间相距较近时，为避免后接头对前面所焊的接头造成过烧，应采用沾湿的布，石棉布进行保护，必要时还应在焊接过程不断加水以加强保护。

钎焊接头装配前，应将接头处（包括距焊缝20mm内）彻底清除其氧化膜，油及管内部也应清污干净。

除油膜可采用有机溶剂(如酒精，汽油，四氯化碳等)擦洗。

除氧化膜可用机械法去除，(如锉刀，砂纸，金属刷等进行表面处理,当心防止金属颗粒或磨粒进入铜管。

钎接的接头部位，可用120＃砂纸（布）顺管径方向或(钎料钎料流入方向)打磨成细纹，以增加钎料的流布行。

钎焊接头装配，各组件的装配应严格保证间隙，合理使用装配夹具，接头装配间隙（单边）e=0.05～0.15mm为宜，接头的插入长度（L）：3T≤L≤15mm(T管子壁厚)。

无缝钢管焊接工艺：

通常采用的是氩弧焊打底，三遍电焊成型的焊接方法。

钎焊接头形式，使用对接接头形式，并制作Y型焊接坡口。

焊接间隙，焊丝直径的1～1.5倍（一般在1.5-2.5mm左右）。

不锈钢管焊接工艺：

通常采用的是氩弧焊成型的焊接方法。

钎焊接头形式，使用对接接头形式，并制作Y型焊接坡口。

坡口形式采用V 形坡口，由于采用了较小的焊接电流，熔深小，因而坡口的钝边比碳钢小，约为0-0.5 mm，坡口角度比碳钢大，约为65-70°。

焊接间隙，焊丝直径的1～1.5倍（一般在1.5-2.0mm左右）。

系统排污、气密性试验及抽真空：

1.系统排污

整个制冷系统是一个密封而又清洁的系统，不得有任何杂物存在，必须采用氮气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。

吹污前应选择在系统的最低点设排污口。用0.5～0.7Mpa压力的干燥氮气进行吹扫；如系统较长，可采用分段排污。

此项工作按次序连续反复地进行多次，当用白布检查吹出的气体基本无污垢时为合格。

2.系统气密性试验

a)管路保压

管路是指从冷风机出口到压缩机(组)进口的制冷管道。

保压前，管路两端不能与设备相连。

管路两端必须密封焊死，高低压连通。

管路保压2.3Mpa，24Hrs。

b)冷凝器管路保压

保压前，冷凝器管路一端与冷凝器相连焊接，另一端不能与压缩机（组）相连。

保压2.3Mpa，24Hrs。

c)系统保压

系统是指压缩机(组)和对应的管路、冷凝器(蒸发冷)、冷风机等。

将系统管路全部连接完毕后，保压。

保压1.4Mpa，48Hrs。

d)保压工艺要求

保压前必须将所有阀门打开(注意高、低压传感器及压力控制器等压力敏感部件必须与系统隔离)，电磁阀手动打开或线圈通电。

保压必须用干燥氮气。

保压和随后的测压必须用同一个压力表，以保证读数精确(可在6h以后开始记录压力表读数，经24h以后再检查压力表读数，压降应小于试验压力的1%)。

试压过程中如发现泄漏，检修时必须在泄压后进行，不得带压修补。

每次保压和测压必须有书面记录和操作人签字，项目负责人必须亲自检查最终数据并签字。

没有书面记录的保压操作视为无效。

3.系统抽真空试验：

a)系统抽真空

系统抽真空必须在系统试压合格后进行。

系统抽真空至0.5mmHg以下(注意：绝不允许用压缩机自身抽真空)。

系统必须抽两遍真空：第一遍抽至1.5mmHg，用氟利昂打破真空至0.13Mpa。然后加冷冻油和过滤器芯。第二遍抽真空至0.5mmHg以下，保持24h以上。

b)抽真空工艺要求

上述0.5mmHg的真空度要求是针对R22系统，R404A系统真空度要求为0.2mmHg。

抽真空前必须检查所有阀门（包括电磁阀）是否全部打开。

真空度必须在离真空泵的最远端测量出。

每次测量真空度必须有书面记录和操作人签字，项目负责人必须亲自检查最终数据并签字。

4.制冷剂及冷冻油充注

a)制冷剂的充注

制冷系统充灌制冷剂时，应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称好重量，做好记录。

用连接管与机组注液阀接通，利用系统内的真空度，使制冷剂液体注入系统。

当系统压力与钢瓶压力相同时，关闭储液罐出液阀，打开冷风机控制系统起动压缩机，加快充入速度，直至符合系统需要的制冷剂重量。

b)冷冻油的充注

活塞机组出厂都按标准充注冷冻油，在机组运行中可能需要补充适量的冷冻油。

关闭所有与储油罐(带油分储油罐)相通的阀门，放空油罐内压力。

将真空管接在油罐上部的三通阀进口或油罐上部的单向顶针阀上，启动真空泵，然后将加油管接在油罐下部的三通阀进口利用负压吸入冷冻油，或将冷冻油从加油口利用负压直接倒入。

必须严格按要求加入与压缩机及冷媒匹配的冷冻油。

注意冷冻油开罐后请立即加入系统防止吸附水份及污染。

5.系统调试前的准备

a)保证整个系统经过吹污、打压后，无污染、无泄漏。

b)保证整个系统真空度达到技术要求，系统干燥无水分(查看视镜的干燥指示变化)。

c)系统内根据要求已安装合格的符合质量标准的过滤器(芯)。

d)制冷工程已安装并完成所有动力及控制原件的接线并符合规范。

e)已对所有的电器设备进行了电试，如：对地阻抗、电磁阀及冷风机等动作正确可靠。

f)检查并确保供电电压符合要求：380V±10%，电缆规格符合载荷要求。

g)对压缩机组及冷凝器(蒸发冷)的控制已做好模拟电检并确保正常可靠。

h)检查是否已按要求做好机组避震及管道的固定，保证设备正常运行，减少事故隐患。

完成上准备即可进行设备的联机调试。

机组使用及维护：

并联机组常见故障及原由：

1.高压报警的原由：

风冷冷凝器电机不工作；

蒸发冷、水冷冷凝器水泵、风扇电机不工作；

蒸发冷、水冷冷凝器缺水运行；

带有排气压力调节阀的机组，压力调节阀故障。

2.电机过热，排气温度过高报警

相保护器设置超限，电压过低；

吸气过滤器堵塞；

螺杆机油温过高；

润滑不良导致的机械磨损。

3.油路报警：

活塞机油压差报警；曲轴箱油位低；压缩机油过滤器堵塞；系统回液；压缩机运行时高低压串气；冷冻油变质；伪劣制冷剂。

4.螺杆机油流，油滤报警

油分出口过滤器堵塞或滤芯型号不对；压缩机精油滤堵塞；油流开关故障；油分出口没有配置压力调节阀或设定参数不对。

5.压缩机回液

蒸发器电磁阀前没有配置过滤器；化霜不及时；膨胀阀不匹配或安装不规范；冷风机控制器设定不合适；机组控制器设定不合适。

建议：机组和蒸发器之间有连锁控制，确保在机组报警时切断蒸发器供液；蒸发器供液电磁阀前加装过滤器。

6.机组电源相报警

电压不稳，或有大功率用电器投入；相保护器前保险管熔断；相保护器烧毁。

7.机组控制器报警、损坏

电压不稳；接地不规范或没有做接地。

8.压缩机接触器损坏

接触器触点松动；中继触点粘连；油压差控制器、高压控制器触点弹片接触不牢。

9.吸气传感器报警

DANFOSS，AKS33工作范围-1—9bar；

机组报警停机，没有连锁控制，蒸发器电磁阀一直工作，大量液体进入低压，高低压串平；

长时间停机，高低压串平。

处理方法：

⑴关闭传感器角阀，放出软管内的气体；

⑵关闭回气截止阀，手动开启压缩机，缓慢打开回气截止阀，抽取蒸发器内压力；

⑶打开传感器角阀。

并联机组的维护保养要点：

1.保持机房整洁、干净、明亮；

电器元件的紧固检查；

压缩机地脚螺栓、管夹、阀门、纳子的紧固检查；

压力、温度、液位、油位检测；

滤芯、冷冻油更换；

冷凝器清洗、水质检测。

2.电器元件的紧固检查

检查空开、接触器有无松动；延时继电器检测；电压、电流检测；检查中间继电器有无松动、粘连；曲轴箱、油分加热管有无加热。

压缩机地脚螺栓、管夹、阀门、纳子的紧固检查。

3.压力、温度、液位、油位检测

吸气温度、吸气压力；排气温度、排气压力；储液器液位；油分油位；储油器油位；压缩机油位控制器油位；蒸发冷水池水位。

4.滤芯、冷冻油更换

滤芯：建议系统全部投入运行50—100小时后更换机组所有滤芯。

冷冻油：如果系统安装规范良好，设置多种滤芯，一般情况下不必换油。压缩机烧毁，电机故障，系统进水，冷冻油变质等等，须更换冷冻油。

5.冷冻油的用量：

活塞机组：每台压缩机5L+储油器容积；

螺杆机组：油分容积2/3+油冷容积。

6.冷凝器清洗、水质检测

定期清洗翅片；

定期除垢、藻类，换水清洗水池；

水冷冷凝器停用时，冬季必须把水放掉；

北方建议在室内增设水箱，防止水泵损坏。

其他事项：

过滤器安装：

安装时间：一次抽真空之后。

加注时间：抽真空之后

开机前加热24小时，需保证总低压保护器接通，否则无法加热。

螺杆机：开机前加热到40度以上，如北方冬季机房内没有暖气，需在油分外做保温处理。

蒸发温度设定：

热气化霜：

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