高压液体经节流后，分别供给各蒸发器。供液方式有多种，它们各有优、缺点，可根据不同的使用要求来确定。

（一）直接节流供液

直接节流供液是利用冷凝压力和蒸发压力之间的压差，将液态制冷剂经节流阀膨胀后直接供给蒸发器。

直接节流供液方式的特点是：

（1）系统简单，操作管理方便，依靠节流阀开启度直接调节蒸发系统供液量，工程费用低，但可靠性较差。

（2）对于多个冷间，当使用情况不均衡时，不易调节控制。

（3）因系统中缺少气液分离器，回气中夹带的液滴得不到分离，容易造成“液击”和“湿冲程”。

（4）由于节流后有无效蒸气产生，这将占去部分蒸发器内部的空间，从而降低了传热效果。

直接节流供液方式适宜于单一节流装置控制单一蒸发回路、负荷比较稳定的小型制冷装置中。特别是小型氟利昂制冷系统，由于使用热力膨胀阀和回热式热交换器等设备，能根据系统负荷变化自动调节供液量，其优点更为突出，应用的也较多。

（二）重力供液

重力供液是在蒸发器与节流阀之间增设一只气液分离器。它利用气液分离器内正常液位与蒸发器之间的位差，借助重力作用克服流动阻力，使液态制冷剂流入蒸发器。

重力供液方式的特点是：

（1）高压液体制冷剂节流后进入气液分离器，将节流后产生的无效蒸气进行分离，而将低压液态制冷剂供入蒸发器，提高了蒸发器的热交换效果。

（2）蒸发器的回气也是先经过气液分离器，将回气中夹带的液滴分离出来，保证了压缩机的安全运行。

（3）气液分离器的液面相对稳定，比较容易实现自动控制。

（4）为了保持液面与蒸发器的液面差，要求气液分离器内液面高出蒸发器1~2m，提高了土建的造价。

（5）由于液态制冷剂在蒸发器内作自然流动，随制冷剂进入蒸发器的润滑油很难排出，形成油膜，降低了制冷效果。

这种供液方式适用于氨作制冷剂的中、小型冷库的制冷系统。

（三）液泵供液

氨系统采用氨泵供液，是以液泵的机械作用克服管道阻力及静压力向冷间蒸发器进行供液。在该系统中，以低压循环桶代替了重力供液的气液分离器。

液泵供液方式的特点是：

（1）蒸发器的热交换效率高。由于该系统中制冷剂循环量数倍于蒸发器的蒸发量，液态制冷剂吸热蒸发产生的气体不断被较高流速的液态制冷剂冲走，同时又减轻了润滑油对管壁的污染程度，降低了管壁的传热阻力，使得蒸发器的传热面积能得到充分的利用，相对地提高了蒸发器的换热量。

（2）保证压缩机安全运转，制冷效率高。由于系统设置低压循环桶，可使回气中夹带的液滴得到分离，不易出现“液击”和“湿冲程”。该系统低压循环桶到压缩机的吸入管路较短，蒸气的压力损失小，过热度也小，因此压缩机的制冷效率较高。

（3）操作简单，便于集中控制。低压循环桶的液位，可通过浮球阀或自控元件控制，不需经常调节节流阀，操作简单。由于低压循环桶设置在机房设备间内，调节站也集中于设备间内，便于操作、集中控制。

（4）便于热氨融霜。低压循环桶可兼作排液桶用。蒸发器排液可直接排入低压循环桶，简化了融霜排液过程，使库房降温速度加快。

（5）氨泵的设置，增加耗电1%～1.5%左右，同时也增加了维修量。

（6）增加了钢材量、阀件量。

液泵供液根据制冷剂进、出蒸发器的情况，又分为上进下出（顶部供液）和下进上出（底部供液）两种方式。

上进下出式特点：蒸发器充液量较少，蒸发温度不会受到静液柱的影响。液泵停止供液后，蒸发器内未蒸发的液体和积油很快自动排出，有利于融霜和自控。其低压循环桶容积要大，用以容纳氨泵停止运转后从蒸发器流回的全部制冷剂液体，因此设备费用稍大。向多组并联蒸发器供液时，供液不易均匀，传热效果受到影响。这种供液方式适用于连续生产、系统的蒸发器数量较少的冷库。

下进上出式特点：蒸发器供液均匀，传热效果好。其低压循环桶容积较小，可节省设备费用。蒸发器与低压循环桶的相对位置不受限制，适用性较强。液泵停止供液后，蒸发器内有一定液体，库温波动小，采用自动控制，可避免频繁操作。但这种供液方式，蒸发器充液量较多，是蒸发管容积的60%左右，积油不易排除。下进上出式虽然存在一定的不足，但由于具有能均匀供液，传热效果好，对低压循环桶安装无特殊要求等优点，因此在冷库氨制冷系统中普遍采用该种供液形式。

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