1. 主轴发热

高速加工时，主轴轴承摩擦会产生热量。

热量沿主轴轴向和径向传导，引起主轴伸长或收缩，影响刀具位置精度。

2. 丝杠与传动系统发热

滚珠丝杠在长时间高负荷运行中摩擦发热，导致螺母和丝杠膨胀。

尤其在龙门、立柱结构的机床中，长行程丝杠热伸长可达几百微米。

3. 机床结构受热

龙门架、立柱和床身在切削过程中承受切削力，产生摩擦热。

大型铸件在环境温度变化或连续加工时容易产生非均匀热膨胀。

4. 环境温度波动

车间温度变化（空调、阳光照射或生产间热源）也会导致机床各部分尺寸轻微变化。

二、热变形对加工精度的影响

1. 工件尺寸偏差

机床热伸长或收缩导致刀具实际位置与程序坐标不同，引发加工尺寸误差。

2. 表面质量下降

热变形引起微小振动或切削深度变化，导致表面粗糙度升高。

3. 装夹误差放大

长行程加工时，热变形可能使工件夹具位置偏移，误差叠加。

三、热变形控制与精度保持方法

1. 热平衡设计

采用对称结构设计和优化冷却通道，减小热膨胀差异。

龙门机床可在桥架和床身设计中增加散热面或空腔结构。

2. 主动冷却与温控系统

对主轴、丝杠及电机使用水冷或风冷系统。

在加工前进行恒温预热，使机床达到热稳定状态。

3. 热补偿技术

利用机床控制系统（CNC）进行热误差补偿。

通过测量温度变化或在线监测位置误差，动态调整刀具坐标。

4. 工艺策略优化

分段加工或间歇加工，减少连续高负荷造成的局部过热。

合理安排切削顺序，避免单侧持续重切削引发局部热膨胀。

5. 环境控制

保持车间温度稳定，避免阳光直射或空调冷热风直吹机床。

对大型机床尤其重要，温度波动每1°C就可能引起微米级热变形。

6. 定期维护与润滑

保持丝杠、导轨及主轴润滑良好，减少摩擦发热。

定期校正机床，检测热伸长量和几何精度。

数控机床的热变形是精密加工中不可忽视的因素，对尺寸精度、表面质量和装夹精度都有显著影响。通过热平衡结构设计、主动冷却、热补偿、工艺优化和环境控制，可以有效减小热变形影响，保持加工精度。

在大型机床、龙门中心或高精密零件加工中，热变形控制尤为关键，合理结合多种方法可提升零件加工可靠性和生产效率。

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