提升热锻模具钢的抗热裂性能需从材料本质优化、工艺参数控制等以下维度系统解决，核心是减少模具在反复热冲击下的应力集中和微观裂纹扩展。

一、优化钢种成分设计

热裂本质是材料在高温下承受交变热应力时，晶界弱化或析出脆性相导致的开裂，通过成分调整可增强高温稳定性：

合理控制碳含量，降低碳化物析出倾向，减少硬脆相导致的裂纹源；（如可瑞得改良H13,可使抗热裂性能提升15%-20%）;

添加铬、钼、钒等合金元素，细化晶粒并形成稳定碳化物，提升高温强度和韧性；

适量加入镍元素，改善基体韧性，缓解热循环过程中的应力集中。

二、改进热处理工艺

热处理不当会导致模具内部存在残余应力或脆性组织，加速热裂；

采用调质处理，获得均匀的回火索氏体组织，平衡强度与韧性；

实施等温淬火工艺，避免马氏体转变时的过大内应力，减少残余应力引发的裂纹；

进行时效处理或稳定化处理，消除热处理后残留的内应力，提升组织稳定性。

三、表面强化技术

模具表层直接承受最高温度和摩擦应力，表面处理可形成“屏障层”，减少热冲击和氧化。

四、优化模具结构设计

结构不合理会导致局部过热或应力集中，成为热裂起点，需从设计端规避。

五、规范锻造生产参数

生产过程中的极端工况会加速热裂，需通过参数优化降低模具承受的热负荷:

控制锻件加热温度:避免锻件超温，减少模具接触高温的时间；

优化模具冷却方式:采用定向喷雾冷却，每3-5个锻件冷却1次，避免急冷导致的热应力。

六、模具修复与维护

当模具出现早期微裂纹时，及时修复可避免裂纹扩大；

使用中控制锻造温度和冷却速度，避免模具骤冷骤热，定期检查并打磨表面缺陷。

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