在模具钢锻造工艺中，由于材料特性、工艺参数控制不当或操作失误等原因，极易产生各类缺陷，这些缺陷会直接影响模具钢的内部组织和力学性能，最终降低模具的使用寿命甚至导致模具失效。以下是模具钢锻造工艺中最常见的缺陷类型与特征分析：

一、内部缺陷

疏松与缩孔残余

特征：钢料内部出现微小的孔洞、孔隙聚集，或锻造后仍残留铸态的缩孔。

影响：降低模具钢的致密度，受力时易引发应力集中，导致模具开裂。

偏析带与组织不均匀

特征：钢材内部化学成分和组织呈现区域性差异，尤其在高合金模具钢（H13）中更明显。

影响：模具钢各部位硬度、韧性不一致，热处理时易出现变形、开裂，模具使用中局部易磨损或崩裂。

裂纹类缺陷

锻造裂纹：分热裂和冷裂，是模具钢锻造最危险的缺陷。

热裂：锻造温度过高或变形速度过快，晶界出现液相或晶界强度降低，产生沿晶裂纹；

冷裂：锻造后冷却速度过快，内部产生过大的残余应力，或钢材中存在氢致裂纹，裂纹多为穿晶型，呈细长状。

应力裂纹：锻造后未及时进行去应力退火，残余应力在后续加工中释放，引发微观或宏观裂纹。

夹杂物超标

特征：内部存在非金属夹杂物，或锻造时混入外来杂质。

影响：夹杂物成为应力集中源，降低模具钢的韧性和疲劳强度，模具受冲击载荷时易从夹杂物处开裂。

二、表面缺陷

氧化皮与脱碳

氧化皮：钢料在高温加热时与氧气反应生成的氧化层，若锻造时未去除，会被压入钢材表面，形成粗糙的麻点或硬点。

脱碳：钢材表面的碳元素在高温下与氧气、水蒸气反应生成 CO/CO?，导致表面碳含量降低。

影响：氧化皮影响模具表面加工精度，脱碳层会降低模具表面硬度、耐磨性，热处理时表面易出现软点。

表面划伤与压痕

特征：钢材表面出现线性划伤、凹坑或压痕，深度不一。

影响：浅划伤可通过后续机加工去除，深划伤易成为裂纹源，降低模具的疲劳寿命。

特征：钢材表面出现局部金属重叠、折叠的现象，折叠处呈线性，常伴随氧化皮嵌入。

影响：折叠破坏了金属的连续性，受力时易沿折叠处开裂，是模具失效的重要诱因。

三、形状与尺寸缺陷

特征：锻件的外形、尺寸偏离设计要求，出现弯曲、扭曲、厚薄不均等情况。

影响：增加后续机加工的难度和成本，严重时锻件直接报废。

特征：锻件的某些部位未被金属填满，出现缺肉、棱角不清晰等情况。

影响：锻件需补焊或报废，补焊后易产生焊接缺陷，影响模具性能。

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